パレート図とは何かを理解するのに数学の専門家である必要はありません。

パレート図？

パレート図は、欠陥の頻度とその累積的な影響を示すグラフです。パレート図は、全体的な最大の改善を観察するために優先順位を付ける欠陥を見つけるのに役立ちます。

この定義を拡張するために、パレート図をそのコンポーネントに分割しましょう。

1）パレート図は、棒グラフと折れ線グラフを組み合わせたものです。下のパレート図に両方の棒と線があることに注意してください。

のパレート図シャツの欠陥。

2）各バーは通常、欠陥または問題のタイプを表します。バーの高さは、重要な測定単位（多くの場合、発生頻度やコスト）を表します。

3）バーは降順（高いものから短いものへ）で表示されます。したがって、どの欠陥がより頻繁に発生するかが一目でわかります。

4）線は欠陥の累積パーセンテージを表します。

上記のパレートチャートのデータの表を見て、累積パーセンテージを理解しましょう。

カラー欠陥の場合、合計の％は単純に（10/59）* 100です。

累積％は、カラー欠陥以前のすべてのパーセンテージの合計に対応します。この場合、これはボタンの欠陥、ポケットの欠陥、および襟の欠陥のパーセンテージの合計になります（39％+ 27.1％+ 16.9％）。

最後の累積パーセンテージは常に100％になります。

累積パーセンテージは、最も重要なタイプの欠陥が解決された場合に、すべての欠陥の何パーセントを削除できるかを示します。

上記の例では、2つの最も重要なタイプの欠陥のみを解決します—ボタンの欠陥とポケットの欠陥–すべての欠陥の66％を削除します。

どのパレート図でも、累積パーセンテージ線が急である限り、欠陥の種類は重大な累積効果をもたらします。したがって、これらのタイプの欠陥の原因を見つけて解決することは価値があります。累積パーセンテージ線が平坦になり始めると、欠陥の種類はそれほど注目に値しません。なぜなら、それらを解決しても結果にはそれほど影響しないからです。

5）パレート図は品質ツールです。問題解決を分析し、優先順位を付けます。

パレート図の背後にある考え方は、いくつかの最も重大な欠陥が問題全体の大部分を占めるということです。パレート図が最も累積的な影響を与える欠陥を見つけるのに役立つ2つの方法についてはすでに説明しました。

1つは、最初のバーが常に最も高く、最も一般的な欠陥の原因を示しています。 2つ目は、累積パーセンテージ線は、最も全体的な改善を得るために優先する欠陥を示します。

6）パレート図は、80/20ルールとも呼ばれるパレートの法則を使用して分析できます。

パレートの法則とは何ですか？

パレートの法則では、結果の80％は原因の20％によって決定されるとされています。

したがって、すべての欠陥の80％を引き起こしている欠陥タイプの20％を見つけてください。

80/20の法則は上記の例には完全には適用されませんが、2種類の欠陥（ボタンとポケット）だけに焦点を当てると、すべての欠陥の大部分（66％）を取り除く可能性があります。

製造における品質へのパレートの法則の適用

生産ラインの欠陥を分析するためにパレート図を作成するときが来たら、Excelを開く必要はありません。適切な製造ソフトウェアを使用すると、パレート図が自動的に作成されます。

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Tulipダッシュボード上の複数の分析レポート。パレート図（左下隅）。